La produzione di un telaio monoscocca o di un altro componente per bicicletta in compositi a base di fibre di carbonio richiede alcune fasi chiave che seguono oggi una progettazione realizzata al computer con programmi di disegno tridimensionale e calcolo strutturale. Il progetto definisce il numero, la posizione e l’orientamento delle pezze di carbonio, a seconda degli strati da realizzare, tramite CAD-CAM e sistemi di taglio laser.
Il processo di produzione vero e proprio inizia con la preparazione, pulizia e stabilizzazione dello stampo (realizzato in due gusci) che accoglierà il materiale composito. Si tratta di una delle parti più costose del processo di produzione.
Quindi inizia l’applicazione degli strati di pezze. Dal momento che l’allungamento sotto carico dei compositi in fibre di carbonio è ridotto (circa 1% rispetto al 10-12% di acciaio e alluminio) l’orientamento delle fibre è essenziale per creare telai a elevata rigidità laterale ma limitata rigidità verticale. Così come è essenziale nel posizionamento delle pezze evitare cavità ove si possa intrappolare aria (che danneggerebbe irreparabilmente il telaio): servono mani esperte per lavorare questo materiale specialmente nelle zone con forte curvatura.
Il componente o il telaio finito nello stampo viene immesso in autoclave per il processo finale di polimerizzazione del composito: a una prima fase sotto vuoto, con riscaldamenti graduali sino a circa 70°C segue un ciclo di pressurizzazione (di circa due ore) sino a 6-7 bar di pressione e 120-130°C per poi concludere con una fase di rilascio controllato e stabilizzazione.
Il telaio o il componente progettato esce dall’autoclave pronto per le fasi di finitura estetica e verniciatura.
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